对螺旋输送机改进的几点分析

发布时间：2021-06-18 09:43:42 浏览

螺旋输送机使用中也存在着被输送物料破碎率较大（特别是用于豆类物料的输送）的问题，分析其原因，主要是因为螺旋输送机螺旋叶片与壳体之间的间隙大于被输送物料的厚度（甚至于高度），在输送物料时其间必存有物料，由于芯轴转速较高、芯轴刚度及芯轴弯曲等原因，在离心力的作用下会造成芯轴颤抖，而使固定在芯轴上的螺旋叶片切割物料，致使输送的物料破碎率增值较大，同时螺旋叶片在推进物料的同时，其锋利的叶片边也会对物料产生嗑损破坏。对于螺旋输送机存在被输送物料破碎较大的问题，应从以下几方面考虑。
方案1∶降低芯轴转速；
方案2：增大芯轴直径，提高芯轴刚度；
方案3：缩小螺旋叶片与壳体之间的间隙；
方案4∶在芯轴上增加一点或几点支撑。
方案 1 降低了芯轴转速，虽然能减少芯轴颤抖，但为了保证原机生产率基本不变，则需要以增大壳体及螺旋叶片直径为代价，既增加了成本又增大了整机的外形尺寸，且此方案仅仅适用于新的产品生产，而现有用户使用的产品则不能进行改造。
方案 2 增大芯轴直径，虽能提高芯轴刚度而减少芯轴颤抖，但芯轴直径不可能增加太大，因此芯轴刚度提高并不明显（如芯轴长，此现象更加突出），既增加成本，又收不到明显的效果。
方案3 缩小螺旋叶片与壳体之间的间隙（即小于被输送物料的厚度），虽能够避免叶片端边与壳体之间存有物料的现象，可减少物料被切割的可能性，但螺旋输送机一般都是长达几米甚至几十米（水平输送或小倾角长距离输送较多），要想保证螺旋叶片与壳体之的小间隙，必须对芯轴上的叶片外圆进行切割及对壳体内径进行加工，对这样长的部件进行一次性加工，其加工设备很难找，而通过分解加工其质量又难以保证;同时螺旋输送机在使用过程中叶片磨损较快，随着使用时间的增加，螺旋叶片与壳体之间的间隙会不断增加，即这种小间隙也仅仅是存在于使用初期，到了一定程度后螺旋叶片又会切割物料，增加被输送物料的破碎率，同时由于芯轴刚度问题，螺旋叶片与壳体碰撞而产生噪声。
方案 4 在芯轴上增加一点或几点支撑则是一种较经济的方案;目前多采用轴承吊杆（或支杆）来进行支撑，但因吊杆（或支杆）很容易堵塞物料，特别是杂质较多的物料堵塞更明显，甚至影响正常工作。
为解决方案 4 的不足，可采用提升机畚斗带来解决此问题，即将厚度为8～12mm 的畚斗带制成叶片形式。例如壳体内径为 200mm、芯轴直径为 50mm、螺距为 160mm 的螺旋输送机，则可将畚斗带制成外径为 210mm、内径为 86mm 的开口圆环（拉成螺旋后，其外径为 198.5～199.5mm），并将其用螺栓或铆钉固接在芯轴中间适当位置（可根据芯轴的长度，确定支点位置及数量）的螺旋叶片上，使每片均组成为一个封闭环，这样无论何时均可起到支撑作用，此支撑外圆与螺旋输送机壳体间隙以0.5～1.5mm 为好。如果所输送的物料中有沙石类杂质时，应将此片更换为其它材料，以防沙石隐藏其中而加速壳体的磨损。此方案不仅适用于新产品的生产，而且也能对现有用户的螺旋输送机进行改造。
如在螺旋输送机的原螺旋叶片上都加上这一新叶片，效果会更理想;如用话当数量的短扁铁等代替原来的螺旋叶片并加上此新叶片，则效果会更理想、更经济。此外，如将芯轴上的连续叶片在适当位置去掉几段，换上圆滑的杆齿，这样在输送过程中，杆齿可迫使物料间、杆齿与物料间产生相对运动，揉搓、摩擦、撞击，可达到物料除膜（白瓜籽等）、除芒（水稻）及抛光的效果，一举多得。
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